近日，从2021年全国石油和化工行业碳达峰碳中和发展论坛暨能效“领跑者”、水效“领跑者”发布会上获悉，陕煤集团化工产业所属的陕西北元化工集团股份有限公司、蒲城清洁能源化工有限责任公司（简称蒲洁能化）荣获“十三五”石油和化工行业节能先进单位和2020年度能效领跑者标杆企业，产品综合能耗分别达到176.7千克标准煤/吨（聚氯乙烯第三名）、2768千克标准煤/吨（煤制烯烃第三名）。

这是在“双碳”“双控”背景下，陕煤集团化工产业持续坚持高点站位，积极推进战略响应，深入研究化工板块在“碳达峰碳中和”、能耗“双控”等相关政策要求下，有针对性地制定节能降耗减排措施，探索推动高质量发展路径的注脚。

以绿色低碳倒逼化工产业结构转型

陕煤集团现有10家化工企业，50余套生产装置，涉及煤制烯烃、甲醇、合成氨、尿素、焦化、电石、PVC、煤炭分质利用等9个领域，达到2100万吨/年的产能规模。2020年化工产品产量1870万吨。

能耗双控、碳达峰碳中和对煤化工产业发展提出了更高要求。

“十四五”是化工产业转型发展的关键期，面临政策、技术、市场环境等诸多挑战，倒逼陕煤集团对在建和规划的化工项目，重新审视，要从产品设计、技术方案贯彻资源高效综合利用，实现多元化、高端化和低碳化。

“碳达峰碳中和涉及诸多方面的变革，可以倒逼我们更好发挥制度优势、政策动力和技术潜力。” 在7月15日，上半年经济分析会上，陕煤集团党委书记、董事长杨照乾以《“双碳”目标下 陕煤何去何从》为主题，对集团产业发展提出了思路。

双碳政策将对化工板块结构转型形成根本倒逼。“高碳产业低碳发展”将成为板块产业在绿色新经济体系下持续发展的必然选择。

陕煤集团成立十七年来，始终聚焦国家重大战略，形成了以煤炭开采和煤化工为主要产业方向，燃煤发电、钢铁冶炼、机械制造、铁路物流、科技金融等多元互补的产业格局。近年来，先后投产了多个千万吨矿井，建成了世界首套DMTO-Ⅱ工业示范装置，形成了以煤炭分质利用为龙头，煤制化学品、煤基特种油品等现代煤化工产业集群。

“在目前政策背景下，做优做强企业存量成为稳步发展的关键，而陕煤集团化工板块各企业具备了这一优势条件。”陕煤集团化工板块相关负责人表示。

具体来说，一是有技术装备先进优势，如陕化、渭化的洁净煤气化技术、蒲化全球首套的DMTO-II技术、榆林版煤制油的煤炭分质综合清洁利用技术等都为企业做优做强存量提供了基础保障；另一方面化工新材料将长期利好，如可降解塑料等产品的发展，将有利于化工板块企业产业链向下游延伸，促进化工产业实现延链、补链战略规划；三是市场对化工产品需求将保持稳定增长态势，存量企业产品市场份额将逐步增大，传统化工产品利润将得到大幅改善，精细化工产品市场价值将被重估。

而另一组数据，则标明了陕煤集团化工产业近年来的节能减排显著成效，据统计，2018年至2020年化工集团所属各单位实施节能减排项目共计46项，共投入资金62174.48万元，累计节约用煤7.54万吨/年、节约用电34940.65万度/年、二氧化碳减排85.03万吨/年，这些工作为探索产业低碳发展提供了有益借鉴。

用“外科手术”科学精准开展减碳

“中控，2#尾煤泵出口阀门已全开，现在是否可以启泵？”

“收到，可以启泵。”金秋十月，在蒲洁能化公司甲醇中心的细渣提碳项目现场，一名工作人员此刻正挥舞着扳手，使劲转动着2#尾煤泵的出口阀门，一旁的监护人员正拿着对讲机向中控值班人员汇报着阀门开度，请求是否可以启动尾气泵。

细渣提碳项目是蒲洁能化公司2021年重点技改项目，于2020年7月立项，历经一年建设，于2021年7月正式投用。该项目主要是提取气化细渣煤中的固定碳，用于公司锅炉掺煤燃烧，真正实现了“废物”资源化利用。据统计，该项目投用后，可年产精煤5-6万吨，为公司每年节约成本2千万元。

位于渭北煤化工综合产业园的蒲洁能化MTO技术升级示范项目，聚丙烯产品中有3个牌号可广泛应用于无纺布、医用手术品、民用卫生用品等领域，是制作防疫物资的基础原材料。疫情期间，该公司及时调整产品牌号，根据市场情况进行重点排产，为紧缺的医疗物资提供了原材料供应，彰显了国企担当。

采用的DMTO-II（68万吨/年）技术，通过对MTO反应系统的优化调整，并借鉴石化系统百万吨级乙烯装置的急冷、水洗及烯烃分离系统的设计，与DMTO-I（60万吨/年）相比，生产效率更高，产品单耗进一步降低，收率提高9.2%。

目前蒲洁能化正在积极实施包括蒸汽管网差压发电、气化细渣提取精煤、烯烃尾气回收、锅炉燃烧器改造、MTO余热锅炉改造等6项节能降耗改造项目，同时正在考察MES生产管理系统，拟加快智能工厂建设，实现智能化操作，进而实现工艺操作最优化。通过以上措施有望达到节能减排目标，为行业发展带来新的突破。

与蒲洁能化一样，化工板块各企业用“外科手术”的思维，大刀阔斧对整个装置、生产系统进行全面优化，达到节能降碳的目的。

双碳目标提出后，化工板块完成了《“碳达峰、碳中和”目标下化工板块可持续发展研究报告》，形成节能降碳“一企一策”工作措施，共梳理10条建议及20余项低碳节能推荐技术，有力保障化工产业超前布局“双转型”、主动应战“低碳发展”。

采用“一企一策”差异化管理，从系统装置到工艺流程、设备、仪表，深挖潜能，对生产系统进行全面优化，实施节能改造，特别是加大先进技术应用，淘汰低效率、高能耗设备设施，提升节能降碳水平，使综合能耗大幅下降。

探索化工产业高质量发展路径

深秋季节，早晨8时，地处毛乌素沙漠南缘的神木市高新技术产业开发区，站上煤焦油全馏分加氢制环烷基油装置五层平台，操作员白龙龙深深吸了一口气。朝阳将光芒洒在崭新的厂房管线上，他准备开始新的作业。

他脚下占地800余亩的厂区，就是神木煤化工富油科技50万吨/年煤焦油全馏分加氢生产环烷基油项目现场。

从2018年9月，建设者打下第一根桩基，拉开项目建设的帷幕；到2021年2月5日，煤焦油全馏分加氢装置投料，次日产出合格油品；之后石脑油加氢及分离装置、环烷基油加氢装置、环烷基油分离装置，相继投产并产出可广泛应用于工业、农业、航空航天、医疗及生活用品等领域10大类30余种精细化、高附加值煤基产品。

投产以来，该项目实现了安全、稳定、长周期、高负荷运行，节能环保效果显著，累计加工煤焦油35.55万吨、中高馏分油6.54万吨，生产高质量航空航天燃料、环己烷系列化工品、轻质白油系列产品、工业级白油系列产品、橡胶增塑剂系列产品、冷冻机油系列产品、变压器油系列产品、燃料油品等煤基产品共计38.31万吨。单位产品综合能耗0.32吨标煤/吨，单位产品新鲜水耗1.77吨/吨，单位产品原料煤耗0.35吨标煤/吨，能源转化效率达到82.5%，完全符合“技术领跑、成果转化、产业升级、能耗双降”的现代企业和生态文明发展方向，对于我国煤化工产业战略转型升级、带动能源化工行业高质量发展起到示范和引领作用。

陕西煤业化工集团公司党委委员、副总经理、国家能源煤炭分质清洁转化重点实验室主任尚建选说：“陕煤集团自成立以来，一直向着煤炭绿色高效智能化开采和分质清洁高效利用的方向奋进。特别是立足陕北储量丰富的低阶富油煤特点，提出了煤炭分质清洁高效多联产利用的理念，即兼顾煤炭作为能源和有机质统一载体的双重属性，以追求低阶煤转化利用全过程总能源转化效率和碳氢氧原子利用率高、水耗及排放少、产品高端化为目标，通过低能耗、低水耗的中低温热解为龙头的分质转化多联产技术优化集成，同步获取清洁高效能源和高端化产品的清洁高效转化利用方式。”

2011年经国家能源局批准，由陕煤集团联合十三家煤化工科研及设计单位，建立了国家能源煤炭分质清洁转化重点实验室。在前期探索的基础上，依托该产学研平台，开展了大量的核心关键技术攻关和产业化试验示范，形成了一系列国际领先的产业技术成果。三项粒块煤清洁高效热解技术、两项煤焦油加氢技术及两项煤制乙、丙烯技术已实现大规模产业化运行；两项粉煤快速热解高油收率技术和一项气化热解一体化技术均已完成万吨级工业化试验，120万吨/年粉煤快速热解工业化示范装置即将建成投运；50万吨/年煤焦油制环烷基特种油品工业化示范装置已实现满负荷稳定运行，50万吨/年煤焦油制特种油品联产芳烃工业化示范装置即将建成投运；一项甲醇制丁、丙烯技术和两项苯、甲苯与甲醇耦合制PX技术已完成工业化试验；两项绿色MDI、TDI技术正在进行工业化试验；一项半焦用于发电粉煤锅炉技术已完成工业化试验，一项半焦与高浓度有机废水耦喷气化大型工业化试验装置即将建成投运；另有乙烯弹性体、锂电池电解液级DMC、多种可降解塑料等一批领先技术正在开展试验研究。应该说，主要关键核心技术现已具备大型产业化示范条件。

低阶煤分质转化所产中低温煤焦油，经加氢饱和后环烷烃可达到95%以上，具有高热值、高闪点、高安定性、低凝点、大比重的特点。

如果说，“十三五”低阶煤分质利用重点示范内容为热解、焦油加氢等单项工程，则“十四五”期间陕煤集团将继续开展低阶煤大型化全产业链的分质利用示范项目建设。

因此，“双碳” 目标下陕煤集团煤化工产业发展规划思路将是整合升级煤炭分质利用多联产技术，生产高附加值材料、煤基特种燃料，促进煤化工产业“高端化、多元化、低碳化发展”。同时探索煤炭分质利用技术与现有化工装置、发电装置耦合，整体提升资源利用率，节能减排；探索煤炭分质利用技术与新能源的结合，引入绿氢、绿氧，减少煤化工装置空分负荷及煤气变换深度，降低二氧化碳排放；探索研究矿区与化工园区间物质、能量循环利用技术、采煤沉陷区生态重构及CO2强光和植物与高效光伏发电协同技术等。

中国石油和化学工业联合会会长李寿生说：“相信国家在‘十四五’期间一定会继续支持开展低阶煤分质利用的全系统、多联产工业化升级示范，进一步验证煤炭分质利用的综合效果。”（当地供稿 梅方义 汪琳）  

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