“十五五”規劃綱要提出，增強國有企業核心功能、提升核心競爭力。國有企業是壯大國家綜合實力、保障人民共同利益的重要力量。勇擔使命、主動作為。近年來，老國企深耕主業，在實干篤行中釋放澎湃動能。近日，記者走進位於湖南的株洲硬質合金集團有限公司、雲南銅業股份有限公司、位於陝西的西安西電高壓電瓷有限責任公司，看這些國家“一五”時期誕生的工業企業，如何激活內生動力、培育競爭優勢。

——編 者

株洲硬質合金集團有限公司

加強研發，給工業生產裝上“牙齒”

本報記者 孫 超

塔克拉瑪干沙漠腹地，中國石油塔裡木油田深地塔科1井鑽探深度已突破萬米大關。在高溫高壓的地底，關於硬度的較量每天都在上演。遠在湖南株洲的株洲硬質合金集團有限公司，是這場較量的“裝備補給庫”之一。

“鑽探用的新一代超深井球齒，採用特殊材料和工藝制成。外層具備超高硬度與抗腐蝕性，內部則能保持高韌性，可以在600攝氏度高溫環境下穩定工作。”株硬集團鑽掘工具產品總師張顥介紹。

籌建於1954年的株硬集團，是國家“一五”時期“156項工程”之一。“工業門類中，凡涉及切削、耐磨、鑿岩等需求，都離不開硬質合金。”集團黨委委員、副總經理趙聲志說。

螺紋鋼，在我國鋼鐵產量中的地位舉足輕重。株硬集團從1985年開始生產用於軋制螺紋鋼的合金輥環，但很長一段時間，國內鋼鐵企業卻更青睞國外品牌。

“不穩定、壽命短、產品一致性差，這是客戶反饋的普遍痛點。”企業硬質材料研發中心研發經理汪巍說。經過多年攻關，團隊研發出一種新型合金材料，產品性能大幅提升。

目前，株硬集團的低溫軋制用合金輥環已銷往70多個國家。“數據顯示，新產品使用壽命超過國外同類產品的1.8倍。”汪巍說。

如何在1平方厘米的精細印刷電路板上，扎出2500個大小一致的鑽孔？

這是電子信息行業對硬質合金材料和工具提出的新要求。“鑽頭直徑0.01毫米，隻有頭發絲的幾分之一，且要兼具高可靠性。”株硬集團總工程師曾瑞霖說。

從粉末材料到成型工藝，株硬集團提前布局、搶佔先機。目前，企業的幾款印制電路板微鑽材料產品已成功打入市場，實現了進口替代。

走進一條呈L形布局、長達300多米的智能化生產線，無人車往來穿梭，從進料到出品全流程自動化，工業余熱回收利用，一年實現碳減排1700多噸。這是株硬集團2025年新上線的超細碳化鎢粉智能生產線車間。

“微鑽、棒材等高端產品，都離不開微米精度的超細碳化鎢粉。”趙聲志介紹，集團建成了年產能3000噸超細碳化鎢粉智能生產線，從材料源頭保障了高端產業的未來需求。

“面向‘十五五’，企業將做精做強硬質材料主業，聚焦硬質材料前沿領域與工具制造及配套服務，推動產品高端化、產線智能化、生產綠色化。”趙聲志說。

雲南銅業股份有限公司

創新引領，智能生產鑄就高端銅板

本報記者 葉傳增

雲南省安寧市，雲南銅業股份有限公司所屬西南銅業智能工廠生產車間裡，自動化設備有序工作。搬運機器人將原材料運送進生產線，無人天車（一種起重設備）將重達數噸的銅板精准放置在指定區域，中央控制室大屏幕上，設備運轉、物流倉儲等數據實時更新，工廠運行狀態一目了然。

“全廠實時數據採集率超過95%，關鍵工序數控化率達100%，生產現場應用了50余台智能裝備。”西南銅業電解作業區黨支部書記曾文斌介紹。

雲南銅業前身是1958年成立的雲南冶煉廠，是國家“一五”時期“156項工程”之一。近年來，雲南銅業以新質生產力為驅動，引領企業高端化、智能化、綠色化發展，傳統冶金企業活力涌現。

科技創新引領下，一塊銅板純度能有多高？

按照國標要求，1噸陰極銅的雜質含量不超過65克。2024年4月，西南銅業生產出每噸銅板僅含18克雜質的陰極銅，主品位高達99.998%，在行業處於領先水平。高純度產品不僅成為制造電線電纜的優選材料，也受到新能源汽車、航空航天等高端制造業企業的青睞。

極致純度如何煉成？

答案藏在電解環節。電解槽內，陽極銅板置於通入電流的硫酸銅電解液中，銅離子定向遷移並吸附到陰極的不鏽鋼板上。曾文斌打了個比方，這個過程就像給雞排裹漿，不鏽鋼板的兩側均勻鍍上銅離子，形成純度更高的陰極銅。傳統工藝下，兩面銅層之間夾著一塊不鏽鋼板，夾層易殘留電解液裡的其他金屬元素，導致雜質偏高。

提升純度需要將陰極銅剝片，但傳統人工剝片誤差大、效率低。針對這一行業難題，西南銅業運用搭載三維視覺檢測技術的機械臂進行精准剝片，再二次洗滌，並創新開發陰極銅質量多點協同檢測技術和多回路導電銅排技術，顯著減少產品雜質。

“十四五”時期，雲南銅業粗銅綜合能耗最高下降17.06%，所屬西南銅業分公司銅冶煉全流程智控一體化智能工廠成功獲評2025年度卓越級智能工廠項目。雲南銅業黨委書記、董事長孔德頌表示，企業將持續培育新質生產力，向著建設世界一流礦業與銅業公司的目標穩步邁進。

西安西電高壓電瓷有限責任公司

革新工藝，為特高壓工程造絕緣“關節”

本報記者 賈豐豐

走進西安西電高壓電瓷有限責任公司的車間大門，熱浪裹著轟鳴聲扑面而來，四層樓高的立式煉泥機平穩轉動。

泥料在機器中翻滾擠壓，不一會兒就變身為3.05米高、5.8噸重的絕緣子泥坯。經過1300攝氏度高溫淬煉，這塊泥坯“披”上亮澤棕紅外衣，變為800至1100千伏超特高壓瓷絕緣子，用於我國超特高壓電網建設。

絕緣子產品相當於超特高壓輸電線路的“關節”，它的性能直接影響超特高壓輸變電技術的可行性和可靠性。

“這些新產品，可比以前厲害多了。它們長高了、變大了、能站起來了。”公司濕法瓷套絕緣子事業部副部長范剛說。

變化裡藏著西電西瓷60余年的硬功夫。長高變大，意味著絕緣子能扛更高等級的超特高壓電﹔能站起來，更是一場工藝革新——從躺平自然陰干，到豎置電陰干，水分均勻度提升80%以上，生產效率提升50%。

作為國家“一五”時期“156項工程”之一，西電西瓷自誕生起就肩負著服務電網建設的使命。我國首條750千伏和1000千伏示范工程、張北—雄安1000千伏特高壓、白鶴灘—江蘇±800千伏特高壓……30余個國家重點項目中，都有西電西瓷產品的身影。

“上世紀90年代，修坯全靠手。”支柱絕緣子成型工段長王振鵬回憶，“一個鐵轉盤，托著泥坯轉，拿刻刀一點點削，一天下來，頭比泥坯轉得都暈。”如今車間用上了雙工位全自動修坯機，實現了自動上下料，“動動鍵盤就行，環境好了，產品性能也更穩了。”

從手工敲打到智能生產，從跟跑國外到國際領先，王振鵬的經歷正是西電西瓷轉型升級的縮影。

“創新是老廠煥新的關鍵。”范剛說。為解決釉面氣孔多、顏色不均的問題，團隊跑遍全國找礦源，釉料配方改了上百次——推翻老工藝、加大投資，不斷試錯，憑著這股堅持，老廠依舊朝氣滿滿。

西電西瓷堅持創新驅動，建立了絕緣子研發中心，搭建起完善的知識產權和科技創新體系。“十四五”時期，公司研發投入超9000萬元，累計申請專利47項。550千伏及以上斷路器電阻片、750千伏和1000千伏無機粘接空心瓷絕緣子等技術填補了國內空白。一個個難題被攻克，瓷套技術達到國際領先水平。

《人民日報》（2026年03月26日 第 11 版）